대한민국의 근간으로 불리는 ‘제조업’. 최근들어 이 제조업 현장에 새로운 바람의 물결이 불고 있습니다. 원청의 요구에 따라 제품을 만들고 납품한다는 매커니즘에서는 변화가 없지만, ‘어떻게’라는 측면에서 여러 고민과 발전이 속도감있게 이뤄지고 있습니다. 대표적인 게 바로 ‘공정의 효율화’.
HPC컨설팅은 지난 십수년 간 이 제조업 기업들의 효율을 높이기 위해 머리를 맛대고 함께 개선해왔습니다. 그리고 오늘, 평범한 제조업 기업이 어떻게 스마트한 기업으로 변화하는지 그 과정을 설명드릴까 합니다.
제조업 기반의 중소기업을 운영 중이거나, 관련 업무를 담당하고 있다면 이 글을 꼼꼼히 살펴보시길 권장합니다. 주변에 제조업 관련 경영자나 종사자가 있다면 공유해주셔도 좋습니다.
여기도 저기도,
온통 어수선했던 K사.
K사는 국내 굴지의 건설사와 함께 움직이는 1차 협력사입니다. 건설에 필요한 건설기계부터 자동화 기계류를 생산, 납품하는 일에서 만큼은 으뜸인 기업입니다.
특징이 있다면, ‘강철판’을 다룬다는 점입니다. 공정 자체가 까다롭고 힘이 많이 듭니다. 가공하는 과정에서 나는 소음과 열기는 현장 업무 환경을 더욱 어수선하게 만들었죠. 감당되지 않는 자재 역시 정리되지 않아 환경은 날이 갈수록 열악해졌습니다.
결국 K사는 제조기간이 길어지고, 생산의 효율성이 떨어져 진퇴양난의 상황에 봉착니다. 엎친데 덮친 격으로 모기업에서는 납기와 품질에 대한 요구가 디테일해졌는데요.
경영진은 개선이 시급하다고 판단했습니다. 모기업과 함께 ‘제조 경쟁력 강화 활동’을 시작했죠. 하지만, 이 역시 근본적 개선이 될 수 없다고 보였습니다. 경영진은 보다 확실한 개선을 위해 HPC컨설팅의 문을 두드렸습니다.
제조혁신의 3가지 키워드
생산, 품질, 자재
혁신적인 제조기업이 되는 길. 결국 이 3가지 키워드 안에서 해결됩니다. 말은 쉽지만, 실제 현장의 환경을 잣대에 맞게 개편하고 실천하는 일은 꽤나 많은 열망과 정성을 요구하는 일.
우선 생산 과정에서의 로스를 줄이고, 정확성을 높여야 합니다. 그러면서도 높은 품질을 유지할 수 있는 노력을 기울여야 하고요. 이어 자재를 관리하고 이동하는 효율을 높여야 합니다. 모든 과정을 세세히 담을 수는 없지만, K사의 사례를 통해 간접적으로 경험할 수 있길 바랍니다.
K사는 생산과 품질 분야에서의 문제점들이 도드라졌습니다. 제품을 만드는 시간이 오래 걸리는 건 기본, 재고 역시 과다하게 쌓여 보이지 않는 손실도 적지 않게 발생했습니다. 어수선한 공정 계획과 현장관리 역시 주요한 이슈로 눈에 띄었습니다.
또 검사표준이 모호하다는 점도 큰 리스크였습니다. 체계가 바로 잡히지 않다 보니, 개별 작업자들의 품질에 대한 이해도와 역학도 모호했던 상황. 우리는 이런 점들에 착안해 각각의 해결 과제를 선정했고 점진적으로 개선해갔습니다.
Part.1
흐름 생산만들기
(1) 생산 파트에서 대부분의 문제는 생산 공정에서의 애로(Neck)에 있습니다. 공정을 들여다 보고, 특성을 파악해 각각의 부하율을 수치화하는 작업이 선행되어야 합니다. 아래는 공정별 밸런스를 분석한 실제 예시입니다.(애로 공정 발견, 개선)
(2) 이어 문제가 되는 공정별 낭비 요인을 규명합니다. 일종의 세분화 과정이라고 보시면 됩니다. 여기서 핵심은 문제 공정별 부수적으로 드는 시간을 줄이는 일입니다. 마찬가지로 아래를 참고하세요. (낭비요인 분석, 개선 과제 도출)
(3) 결국 위까지 과정은 문서 기록입니다. 정말 중요한 건 현장과 연결하는 과정이죠. 우리는 이 결과를 테블릿과 키오스크에서 표준과 불량이력이 확인되도록 조치했습니다.(MES, Manufacturing Execution System)
나아가 물리적 개선도 병행했습니다. 공정 참여인원들의 이동거리를 줄이기 위해 공정마다 사용되는 도구들도 재배치합니다. 배치 후에는 자리마다 식별 태그를 붙여 식별이 용이하도록 조치했습니다.
(4) 마지막으로 공장 전체의 흐름을 파악해 정리했습니다. 각 파트의 개선 포인트를 도출해 전체적인 효율을 제고합니다. 인사 혁신과의 차이는 여기서 도드라집니다. 인사 혁신은 어느 정도 획일적인 성격이 있는데, 제조 혁신은 환경이 모두 다르기에 완전한 맞춤형 접근이 필요합니다.
Part.2
품질보증체계 구축
앞의 과정을 통해 생산량을 늘렸습니다. 이제 늘어난 생산 결과물들의 ‘품질’을 높이고 유지할 차례. 대부분의 제조 회사들이 이 품질 체계에 관심이 많습니다. 아쉬운 점은 아직도 ‘느낌’과 ‘경험’으로만 품질을 평가하는 기업이 많다는 점입니다.
품질 체계는 반드시 명문화, 특히 도식화해야 합니다. 한가지 공정에도 여러 사람의 손이 투입되기에, 그 사람들의 이해와 지향이 같아야 합니다. 품질 체계의 도식화는 참여 작업자들의 이해를 도모함과 동시에 높은 품질을 유지하는 첫번째 단추입니다.
이어 각 공정에 해당하는 보드와 차트를 준비해 비치합니다. 실제 제조 현장에서 흔히 볼 수 있는 모습입니다. 정리가 되지 않아 하고 싶지만, 할 수 없는 기업도 많죠. 아래는 실제 배치된 각종 보드와 차트입니다.
각 공정에서 지켜야 할 표준도 정비했습니다. 이 ‘표준’은 이 품질 관리에 대한 솔루션이 현장에서 살아 숨쉬게 하는 역할을 합니다.
먼저 과거와 현재의 설비, 작업, 검사표준이 어떻게 운영되었는지 점검했습니다. 파트별 표준이 없거나, 현장과 맞지 않는 부분이 많았습니다. 실제 약 30% 정도만 적합한 정도였죠.
우리는 K사만의 공정 표준을 리뉴얼하기로 했습니다. 표준이 정돈되고 잘 고시되어야 참여 직원들이 무엇을 어떻게, 어느 수준까지 해야 하는지 알 수 있습니다. 정리된 표준은 각 현장과 기계 상황에 맞게 게시합니다.
마지막으로 표준을 준수한 제품들의 품질을 테스트할 수 있는 장치가 필요합니다. K사는 각 라인에 초, 중, 종물을 나누어 품질을 체크할 수 있는 장소와 키트를 마련했습니다. 이로써 생산된 제품의 품질을 미리 예측할 수 있게 되었고, 결과에 발빠르게 대응할 수 있는 역량을 갖추게 되었습니다.
Part.3
물류효율화
언제 들어온 자재가 어디서 보관되는지, 어떻게 생산 라인으로 이동하는지, 생산된 제품은 어디로 이동해 대기해야 하는지. 학생에 비유하자면, 입학하는 순간부터 졸업할 때까지의 플로우를 모두 정립합니다. 여기서 핵심은 납입과 보관, 보급 이렇게 3가지.
먼저 납입은 들여온 회사별로 납품 일시를 표준화하고, MES에 입력해 OTD(Order To Delivery) 준수율을 관리해야 합니다. 도착한 자재는 정위치에 보관해 실시간으로 관리함을 원칙으로 하죠. 보급될 때에는 WMS(Warehouse Management System) 기반으로 적시에 적량이 보급될 수 있도록 운영되어야 합니다.
K사의 경우 자재 창고 관리가 거의 되고 있지 않던 상황이었습니다. 그래서 창고를 나누는 과정도 거쳤는데요. 총 4개의 구역(ZONE)으로 나누어 사용 빈도에 따라 분리 운영되도록 설계했습니다. 가장 빈번히 사용되는 자재는 1층 Running Zone에, 사용 빈도가 적은 자재는 2층과 3층 Sleeping Zone, Dead Zone에 보관합니다.
보관된 자재를 빨리 찾는 일도 제조업 효율과 밀접한 관련이 있습니다. HPC는 K사만의 창고 어드레스 체계를 구축해 적용했습니다. 쉽게 말하는 사회에서 통용되는 ‘도로명 주소’ 시스템과 같은 원리. 어떤 물건이 어디에 몇 개나 보관되어 있는지 각 어드레스별 규칙을 정해 보관합니다.
창고에 규칙적으로 잘 정돈된 자재를 이동하는 일도 중요합니다. 이 동선이 복잡하면 속도가 더뎌지는 건 기본, 근로자들의 부상 위험 역시 높아집니다. 동선의 기본 규칙은 생산 순서에 맞춰 전용 팔레트에 순차적으로 이동하기. 또 운반 방법도 기존 지게차 운반 방식에서 70% 이상을 견인 방식으로 바꾸기도 했습니다.
K사 프로젝트의 경우 조금 더 큰 틀에서 전체의 ‘자재보급체계’를 설계해 안착시켰습니다. 각 스테이지별 흐름을 정리해 총체적으로 정리한 일종의 자재 보급 마스터 플랜. 누가 누구에게 전달하고, 납품 형태는 어떤 형태인지를 흐름에 맞춰 모두 규정합니다.(창고 대 창고, 라인 대 라인, 창고 대 라인)
K사, 얼마나 달라졌을까?
약 15개월에 걸친 컨설팅이 완료되었습니다. 위와 같은 과정을 거친 K사는 무엇이 어떻게 바뀌었을까요? 우선 정량적 수치부터 공개합니다.
✔️제조리드 타임 7일 -> 4일 단축
✔️공정품질 60% 향상
✔️재공재고 40% 절감
✔️자재결품률 40% 감소
✔️창고보관효율 30% 향상
✔️지게차 사용률 70% 감축
여러 정략적 수치 중 제조리드가 3일이나 단축되었다는 점이 눈에 띕니다. 여기서 파생된 여러 지표도 모두 긍정적으로 돌아섰는데요. 결품율도 40% 이상 감소했고, 공정상 품질 역시 60%이상 향상되었습니다.
아마 제조업을 경영 중이거나, 종사자라면 위의 변화된 지표가 실제 경영상 지표에 어떤 영향을 끼쳤을지 잘 알고 계시리라 생각합니다. 이런 변화를 이끌어 내고 싶다면, 위의 방법을 참고해 제조 혁신을 시도해보시기 바랍니다.(일터혁신컨설팅 지원사업에 참여하면, 전액 정부 지원으로 가능)
K사 제조 혁신 속 숨은
3가지 성공 요인
‘혁신’은 컨설팅만으로 이루어지지 않습니다. 이 프로젝트가 성공할 수 있었던 요인은 보이지 않는 숨은 조력원 3가지가 있었기 때문입니다.
가장 큰 조력원은 경영진의 변화 의지였습니다. 컨설팅 내용이 반영되려면, 회사의 구성원들의 참여가 반드시 필요합니다. K사의 경영진은 모든 구성원들의 적극적 참여가 이뤄질 수 있도록 꽤 오랜시간 설득했고, 함께 실천했습니다.
또 적재적소에 과감한 투자도 이루어졌습니다. K사가 집중한 부분은 바로 창고관리 정보화에 대한 투자였죠. 많은 설비가 바뀌었고, 이로 인해 ‘자재’ 파트에서의 혁신이 물 흐르듯 흘러갈 수 있었습니다.
마지막으로 모든 임직원의 애정입니다. 다시 말해, ‘애사심’. 회사가 조금 더 나아지길 바라는, 그래서 K사 구성원 개개인의 삶이 더욱 나아지길 바라는 마음이 어느 회사보다 컸습니다. 개인적으로 소소하게 감동을 받은 포인트이기도 하네요.